Kundcase
Digitalisering minskar energiförbrukningen.
Längst in i den norska Sørfjorden ligger Boliden Odda. Detta zinksmältverk har producerat zink sedan 1924 och har idag en årlig produktion på 200 kiloton. I samband med målet att öka produktionen till 350 kiloton i projektet GZO (Green zink Odda) 4.0 är Boliden fast beslutet att optimera sin energiförbrukning och sina produktionsprocesser. Knightec Group har tagits in som en strategisk partner med målet att utnyttja varje kWh så effektivt som möjligt genom digitalisering.
KundBoliden
IndustriIndustri
TjänsterSustainable BusinessSoftware & CloudHardware & MechanicsProduction & Industrialisation
Ursprungligen levererad av Semcon, nu del av Knightec Group.
Bakgrund
Förutom att vara livsviktigt är zink oumbärligt för flera industrier. Det används bland annat för rostskydd i stållegeringar och som konstruktionsmaterial. Zink kan återvinnas med gott resultat, en process som också sker vid Boliden Odda. Zinkframställning är dock mycket energikrävande, och Odda står ensamt för 1 % av hela Norges energiförbrukning.
Utmaning
Efter att utbyggnaden Odda 4.0 hade beslutats bad Boliden Knightec Group om hjälp med att undersöka införandet av autonoma fordon vid smältverket. För att kunna välja rätt teknik behövde Knightec Group först granska produktionsprocessen i detalj.
Datadriven energihantering i produktion.
Projektet utökades till att omfatta strategiskt stöd vid upphandling och implementering av ett energiledningssystem. Med hjälp av energikartläggningsdata tog Knightec Group fram en realtidsdashboard för Bolidens verksamhet i Odda, vilket möjliggjorde datadrivna beslut kring energianvändning.
Genom praktiska tester i sin egen verkstad utvärderade och tillämpade Knightec Group relevanta tekniker specifikt för zinkproduktion. Detta praktiska, testdrivna arbetssätt säkerställde effektiva lösningar som stämde överens med både verksamhetens behov och moderna tekniska möjligheter.
Levererat värde
Knightec Group utvecklade användningsfall för nyckelprocesser hos Odda, till exempel tryckluft, vilket möjliggör realtidsöversikt över energiförbrukningen i olika avdelningar. Genom att införa ett energiledningssystem och utnyttja datadrivna insikter stödjer lösningen mer proaktiv produktion, bättre beslutsfattande och förbättrad kostnadseffektivitet, samtidigt som man kombinerar expertis inom digitalisering, automation och praktisk testning för att säkerställa ett effektivt införande.
